Assurance qualité

  • La réussite d'un groupe comme Ensinger à travers le monde induit une volonté inaltérable et quotidienne de répondre aux plus hauts standards de qualité. Nous investissons en permanence dans la recherche et le développement afin de maintenir notre avance dans la connaissance de nouveaux matériaux et la maitrise des méthodes de traitement de pointe. Notre charte qualité est régie par des directives très contraignantes. Chaque étape dans nos processus est soumise aux contrôles de qualité les plus stricts, depuis les matières premières jusqu'aux produit finaux. Nous sommes certifiés selon DIN EN ISO 9001 et DIN EN ISO 13485.

  • Notre système d’assurance qualité contrôle nos produits de manière continue, depuis l’arrivée des matières premières jusqu’à la livraison sous forme des produits semi-finis. Cela permet de garantir les standards de qualité les plus élevés pour les produits et prévenir la grande majorité des non conformités. Ce processus implique la réalisation de plusieurs tests à chaque étape du processus de fabrication, comme on peut le voir dans l’infographie.
  • La norme internationale DIN EN ISO 13485 concerne à la fois la fourniture des dispositifs médicaux et les services associés. Le principal objectif de cette norme internationale est d’harmoniser les exigences légales des systèmes de gestion de la qualité des dispositifs médicaux.

    Les départements suivants d’Ensinger GmbH sont certifiés selon ISO 13485 :

    • Produits semi-finis
    • Injection moulage
    • Profils industriels
    • Compounding
    • Usinage

    Tous les matériaux MT sont fabriqués à partir d'une formulation contrôlée garantissant la conformité du matériau aux exigences des applications médicales. Notre système de gestion de la qualité, conforme à la norme ISO 13485, nous permet de garantir ces exigences, d'assurer la traçabilité et de conserver l'historique de tout changement par une documentation complète,   pour chaque produit MT. Des essais de biocompatibilité selon les normes internationales sont réalisés sur les produits semi-finis, à intervalles réguliers, et après chaque changement de formulation ou tout autre changement significatif dans le processus de production.

    Le conditionnement

    Le conditionnement des produits médicaux est un aspect important permettant de protéger les produits de la corrosion, de la contamination et de tout dommage. Les produits doivent être protégés contre l’humidité de l’air, la poussière et la saleté, les températures extrêmes, la lumière directe du soleil. Ensinger utilise des films de protection ou des manchons de conditionnement. Les produits peuvent être ensuite nettoyés, lavés ou stérilisés.

    La certification

    La gestion de la qualité basée sur l’expérience se reflète également dans un système de traçabilité ininterrompue. Ce principe est particulièrement important dans les domaines de la médecine et de la technologie pharmaceutique. En assurant une documentation cohérente pour les étapes individuelles des procédés, Ensinger assure une traçabilité complète des produits. Pour rendre ce procédé fiable, Ensinger délivre un certificat de conformité pour chaque produit livré.

  • La traçabilité est un instrument majeur pour Ensinger, permettant de déterminer et tracer la chaîne complète de procédés concernant un matériau, et ce à tout moment. La méthode de suivi en amont est essentielle à ce processus. L’objectif du suivi en amont est de déterminer rapidement et de façon sélective l'étape et la cause responsable de tout problème concernant des pièces ou des matériaux. L’objectif est de garantir l'identification des sources d’erreurs et leur prompte résolution. Par ailleurs, les autres clients pouvant être affectés par le même problème sont informés rapidement pour éviter les dommages en cascade. Pour cette raison, Ensinger ne délivre que des certifications uniques et en lien avec des commandes individuelles.

ASSURANCE QUALITÉ

  • La gamme de produits Ensinger comprend des matériaux pouvant être livrés avec
    les déclarations de conformité spécifiques suivantes:

    • Contact direct alimentaire (en conformité avec FDA, BfR, 1935/2004/EC, 10/2011/CE, 3A SSI, etc.)
       Contact avec l’eau potable (comprenant KTW, DVWG, WRAS, NSF61, etc.)

               Biocompatibilité (en conformité avec ISO 10993, USP Class VI, etc.)
               Inflammabilité (comprenant UL94, etc.)
    et les essais de qualification pour les industries suivantes :

    • Industrie pétrolière
    • Industrie aérospatiale

    Les certificats sont établis en étroite collaboration avec les fournisseurs de matière première et les laboratoires et ne sont délivrés par Ensinger qu'en lien direct avec une commande confirmée et pour un matériau spécifique associé. 

  • Les produits semi-finis dits alimentaires d’Ensinger sont fabriqués selon les exigences des règlements européens suivants:

    • Règlement (CE) N° 1935/2004
    • Règlement (CE) N° 2023/2006
    • Règlement (CE) N° 10/2011

    Les matières premières utilisées pour ces produits ont également l'agrément FDA .
    Les produits semi-finis dits alimentaires d 'Ensinger répondent aux recommandations sur l’aptitude à l’usage des plastiques pour le contact alimentaire de l’institut allemand Federal Institute for Risk Assessment of Germany (BfR). Un certificat d’aptitude à l’utilisation est fourni par les services technique d’Ensinger avec une certificat d’homologation du matériau. 

  • Les produits Ensinger pour l’industrie alimentaire sont conformes au directives spécifiques de la FDA pour les matières premières. 

    • Conditions de la FDA:

    Des certificats de conformité aux exigences de la FDA sont délivrés par Ensinger pour les produits semi-finis destinés au contact alimentaire. Un certificat d’aptitude à l'utilisation est fourni par le service technique d’Ensinger concernant la matière première utilisée.

    Des produits spécifiques avec conformité des matières premières aux normes internationales sont également disponibles sur demande, comme par exemple :

    • NSF/ANSI standard 51 "Food Equipment Materials"
    • 20-25 3-A Sanitary Standard
  • L’eau potable n'intègre pas le périmètre des directives de fabrication des denrées alimentaires, mais elle est régie par une réglementation spéciale, actuellement non normalisée au niveau international.

    L’eau potable étant régulièrement utilisée dans les préparations alimentaires, soit comme composant de fabrication, soit dans le nettoyage, Ensinger propose  des produits semi-finis constitués de matières premières répondant aux directives suivantes :

    • Allemagne - KTW( Kunnstoffe im Trinkwasser)
    • UK - WRAS (Water Regulations Advisory Scheme)
    • USA - NSF 61 (National Sanitation Foundation)

    Les spécifications d'un pays ne sont pas transférables à un autre. Toutefois, leurs contenus sont similaires en ce qui concerne l’agrément eau potable dans des conditions d’applications spécifiques. Celles-ci sont similaires selon KTW, WRAS, NSF 61 et sont classées selon trois catégories : eau froide (c.à.d. jusqu’à 23 °C), eau chaude (c.à.d. jusqu’à 60 °C), et eau très chaude (c.à.d. jusqu’à 85 °C).

    De même que pour l’aptitude au contact alimentaire, les matières premières destinées au contact avec l’eau potable doivent passer des essais de migration. En règle générale, les fabricants doivent réaliser des essais de migration pour la qualification de leurs produits et décider eux-mêmes quelle réglementation régionale ils vont suivre.

  • Ensinger propose toute une série de matériaux biocompatibles (produits MT) avec différentes aptitudes à la stérilisation pour des produits allant des dispositifs médicaux aux implants de courte durée.

    Les matériaux et les produits médicaux biocompatibles sont certifiés selon : 

    • ISO 10993 
    • USP classe VI

    La biocompatibilité certifiée par Ensinger n'est valable que pour les produits semi-finis. Les pièces finies doivent être soumises à des essais spécifiques et qualifiées par le fabricant.

    La conformité avec la FDA est également reconnue dans le domaine de la technologie médicale afin de fournir aux utilisateurs des informations importantes sur l’évaluation des risques. Les matières premières utilisées pour le secteur médical sont majoritairement conformes aux exigences de la FDA, elles peuvent être certifiées sur la base de commandes individelles pour assurer une traçabilité continue.

    Ensinger possède également six salles propres dans ses locaux de production. Ces zones sont notamment utilisées pour l'extrusion des produits destinés à l’industrie des semi-conducteurs et la technologie médicale. En utilisant le principe de cascade à 3 zones, la série de pièces de la salle propre se révèle être une installation de pointe, homologuée selon  DIN EN ISO 14644-1 Classe 8 / EU GMP Classe D. 

  • La gamme de produits d’Ensinger contient des matériaux avec un comportement spécifique au feu, évalué par des tests adaptés.

    Les essais d’inflammabilité selon UL 94 sont généralement réalisés sur la matière première. L’UL réalise directement des homologations et délivre ce qu’on appelle des cartes jaunes [yellow cards].
    Il faut faire une distinction entre les matériaux homologués par l’UL et des matériaux qui sont seulement conformes aux exigences de la classification UL (sans homologation). Si les matériaux homologués sont nécessaires à des applications spéciales, veuillez contacter notre département des ventes avant de passer commande, car il est possible que vous ayez besoin de matières premières spécifiques.

    En plus de la classification des retardateurs de flamme selon l’UL 94, il existe d’autres tests liés à l’industrie qui classent le comportement au feu des plastiques.

    • La norme DIN 5510-2 contient des spécifications concernant les pièces dans les applications ferroviaires allemandes. Elle sera remplacée fin 2016 par le norme européenne EN 45545 concernant le comportement au feu des matières et pièces ferroviaires (qui est déjà valide).
    • La norme FAR 25.853 contient des spécifications d’essai au feu spécifiques aux applications aérospatiales.
      En parallèle des essais sur l’inflammabilité même (test de combustion vertical), les normes contiennent également des essais pour déterminer la densité et la toxicité de la fumée sous l’influence de la chaleur rayonnante et des flammes.
  • Ensinger propose des produits conformes aux normes EN ISO 23936-1:2009 et NORSOK M-710, 3-ème édition, et répondant exigences des applications de l’industrie pétrolière. Les essais ont été réalisés dans le laboratoire Element Materials Technology Laboratory, au Royaume Uni, dans des conditions d’essais spécifiques aux deux normes. Un certificat d’aptitude à l’utilisation est fourni par le service technique d’Ensinger ainsi qu'une liste de matériaux conformes à:
    • EN ISO 23936 - 1
    • Norme NORSOK standard M-710, 3-ème édition

    Les deux normes imposent des essais de contrôle de qualité, tels que les essais de gravité spécifique, dureté, traction, allongement, ainsi que des tests de résistance chimique (fluides spécifiques) et ce, à des pressions et des températures élevées sur une longue durée.

    Il n’y a pas de différence significative entre EN ISO 23936-1 et NORSOK M-710 concernant l’évaluation des thermoplastiques en termes de résistance aux liquides acides. Les principales différences concernent  les pressions, températures et concentration du liquide acide qui sont plus strictes pour celles de EN ISO 23936-1 que pour celles de NORSOK M-710. Les essais réalisés en conformité avec EN ISO 23936-1 sont donc également pertinents pour la conformité avec NORSOK M-710. 

  • Il n’y a pas de réglementation spécifique à l’aviation pour les produits semi-finis plastiques, qui soit applicable aux fabricants ou aux sous-traitants. Les fabricants s’appuient sur une série de normes nationales et internationales qu’elles appliquent en coopération avec les fournisseurs. Si les spécifications de ces normes ne répondent pas aux exigences des fabricants, elles sont souvent complétées par leurs propres spécifications.                                                                         En tant que fabricant, Ensinger est en mesure de répondre aux spécifications requises. Nous sommes familiers des procédures et processus courants de qualification des produits  du secteur aéronautique. Chez Ensinger, une équipe interne spécialisée en aéronautique et un département de gestion des spécifications assurent  la fourniture de produits semi-finis selon les  principales normes européennes :

              Material Data Sheets (par exemple, WL 5.2206.3)

    • Aviation Standards (par exemple, LN 9388)

    Les produits semi-finis d’Ensinger peuvent répondre aux normes internationales les plus courantes :

    • ASTM (USA)
    • Mil Spec (Military Specification/USA)
    • LP (USA – Federal Specification)
    • FAR 25.853
    • UL 94 -V0
    • ESA ECSS-Q-70-02
  • La norme européenne EN 10204 définit différents types de certificats pouvant être délivrés, selon les accords convenus avec les acheteurs au moment de la commande. 
    Les types de certificats selon la norme  EN 10204 sont :
  • Ensinger dispose d 'un laboratoire permettant l'évaluation des caractéristiques des matériaux.
     Nous travaillons par ailleurs en étroite coopération avec divers laboratoires et instituts qui peuvent assurer la réalisation de tests plus complexes et ce, dans divers domaines.

  • Les usines de fabrication de produits semi-finis d’Ensinger sont  considérées comme des utilisateurs en aval car elles ne fabriquent  pas et ne vendent  pas de préparations ou de substances (produits chimiques), mais des « articles ». Ensinger s’appuie  sur les informations des fournisseurs de matières premières, et n'est pas tenu (étant utilisateur en aval) de réaliser des essais ou d’enregistrer ses produits selon la réglementation REACH.

MANIPULATION DES PRODUITS

  • Les règles générales qui suivent s’appliquent au stockage des produits plastiques semi-finis :

    • Ils doivent toujours être stockés à plat ou sur un support adapté (dans le cas des barres et tubes), avec la plus grande surface de contact possible pour éviter la déformation sous leur propre poids ou par la chaleur.
    • Les produits semi-finis doivent si possible être entreposés dans des locaux fermés, dans des conditions de température et d’humidité normales (23 °C/50 % humidité relative).
    • Le stockage et la manutention doivent se faire de façon à ce que les noms des matériaux et les numéros des produits (numéro de lot) soient toujours clairement visibles sur les produits semi-finis. Cela permet une identification et traçabilité sans ambigüité des produits.
  • Plusieurs facteurs doivent être évités lors du stockage et de la manutention des plastiques :

    • Les effets du climat peuvent avoir un impact sur les propriétés des plastiques. Le rayonnement solaire (rayonnement UV), l’oxygène atmosphérique et l’humidité (précipitations, humidité) peuvent avoir des conséquences néfastes et durables sur les caractéristiques des matériaux
    • Les produits semi-finis ne doivent pas être exposés à la lumière directe du soleil ou aux effets du climat extérieur pendant des périodes prolongées.
    • Les plastiques ne doivent pas être exposés à de basses températures pendant de longues périodes. Les grandes fluctuations de température doivent être évitées.
    • Les produits stockés dans des locaux froids doivent être laissés suffisamment de temps à température ambiante avant traitement  .
    • Il faut éviter les chocs, éviter de lancer ou de laisser tomber les plastiques pour ne pas provoquer des fissures et des cassures.
    • Éviter autant que possible les effets du rayonnement de haute énergie (gamma, X) pour ne pas pas provoquer des dommages microstructuraux dans la chaine  moléculaire.
    • Les plastiques stockés doivent être gardés à l’écart de tout produit chimique et de l'eau afin d’empêcher une éventuelle attaque chimique ou l’absorption d’humidité.
    • Les plastiques ne doivent pas être entreposés avec des substances combustibles.
  • Les matériaux suivants doivent être plus particulièrement protégés contre l’influence du climat :

    Toutes les variétés doivent être généralement protégées :

    • TECAPEEK (PEEK)
    • TECATRON (PPS)
    • TECASON P (PPSU)
    • TECASON S (PSU)
    • TECASON E (PES)
    • TECARAN ABS (ABS)

    Les versions sans pigment noir doivent être protégées :

    • TECAFORM AH, AD (POM-C, POM-H)
    • TECAPET (PET)
    • TECAMID 6, 66, 11, 12, 46 (PA 6, 66, 11, 12, 46)
    • TECAST (PA 6 C)
    • TECAFINE (PE, PP)
  • Quand ils sont correctement entreposés, les plastiques ne présentent pas de risque d’incendie. Toutefois, ils ne doivent pas être stockés avec d'autres substances inflammables.

    Les plastiques sont des matériaux organiques et donc inflammables. Leurs produits de combustion ou de décomposition peuvent avoir des effets toxiques ou corrosifs.

  • Il n’est pas possible de préciser une période maximale de stockage car celle-ci dépend  des matériaux, des conditions de stockage et de l'environnement .
  • Les déchets et les copeaux plastiques peuvent être traités et recyclés par des entreprises de recyclage professionnelles. En plus de cela, il est possible d’envoyer les déchets pour traitement thermiquepar une entreprise professionnelle  pour générer de l’énergie dans une usine d’incinération avec contrôle des émissions. Cela est valable notamment pour des déchets plastiques contaminés, par exemple dans le cas de copeaux d’usinage souillés d’huile.

  • Les méthodes de nettoyage suivantes conviennent particulièrement bien au nettoyage des plastiques :

    • Méthodes chimiques par voie humide :
      • Également adaptées aux composants à géométries très complexes
      • Utilisables pour la plupart des plastiques
      • Aucune influence abrasive sur les composants
      • Prendre en compte les variations de tolérances des matériaux qui absorbent l’humidité (PA).
      • Tenir compte des matériaux sensibles à la fissuration sous contrainte (amorphes) de type PC, PSU, PPSU etc.
    • Procédés mécaniques :
      • Ils conviennent premièrement au nettoyage grossier des plastiques (brossage, balayage, etc.)
      • Prendre des précautions avec les  plastiques moins durs pour ne pas endommager leur surface (éraflure)
    • Neige CO2 - décapage à la neige carbonique :
      • Très adapté car le matériau décapé ne subit pratiquement aucun dommage et n’est affecté d'aucune façon.
      • C’est un procédé à sec, non abrasif, ne générant pas de transfert de chaleur vers la pièce
      • Idéal pour les matériaux tendres et pour les matériaux présentant des propriétés d’absorption importante d’humidité (PTFE, PA, etc.)
    • Méthode au plasma :
      • Convient aux pièces présentant des géométries très complexes
      • Elle exerce en même temps un effet activateur sur la surface du plastique
      • Pas d’influence abrasive sur la surface
      • Absence d’humidité dans le système
  • Le choix du procédé de nettoyage dépend de :

    • La contamination (film, particules, revêtement, germes)
    • La géométrie de la pièce (matériau brut, pièce unique, creux, surface fonctionnelle)
    • La matière de la pièce (plastique)
    • Les exigences (nettoyage grossier, nettoyage de précision, nettoyage haute précision)
  • Il n'existe pas de définition de la contamination résiduelle maximale d'une pièce destinée aux secteurs alimentaire et médical. Les fabricants définissent eux mêmes leurs propres limites de propreté et contamination admissible.
    Si la FDA et l'UE donnent des directives et des limites concernant la migration des substances dans les produits elles n'en donnent pas sur le degré de propreté des surfaces

    Solutions apportées par Ensinger :

    • Les produits semi-finis destinés au secteur médical sont soumis à des essais de biocompatibilité. Ils sont accompagnés d'une déclaration d'aptitude au contact avec le corps humain.
    • Les liquides de refroidissement utilisés pour la rectification sont  conformes à la règlementation concernant les denrées alimentaires.
    • Ensinger respecte la réglementation GMP pour la fabrication de ces produits dits alimentaires.

    Les valeurs limites de propreté font l'objet d'un accord entre Ensinger et le client.

  • Les plastiques peuvent être soudés selon différents procédés : sans contact (soudage à élément chauffant, par ultrasons, au laser, par infrarouge, par soudage plasma , avec contact (soudage par friction ou par vibration). En fonction du procédé utilisé, certaines directives de conception doivent être respectées pendant la phase de développement pour garantir une liaison optimale. Dans le cas de plastiques de hautes températures, Il faudra prendre en compte  la nécessité d'apporter un niveau extrêmement élevé d’énergie pour la plastification des matériaux. La méthode de soudage à utiliser dépend de certains facteurs : géométrie de la pièce, sa dimension et la matière. Les techniques de soudage les plus utilisées pour les plastiques sont :

  • Les facteurs important pour un bon collage sont :

    • Les caractéristiques du matériau
    • L’adhésif
    • La couche adhésive
    • La surface (traitement préliminaire)
    • La conception géométrique de l'assemblage collé
    • L’application et les conditions de charge

    Afin d’augmenter la résistance d’un collage, il est recommandé de prétraiter les surfaces des plastiques pour renforcer la tensioactivité. Parmi les méthodes typiques on peut citer : 

    • Le nettoyage et le dégraissage des surfaces des matériaux
    • L’augmentation de la surface par ponçage mécanique ou sablage (particulièrement recommandé)
    • L’activation physique de la surface par traitement à la flamme, plasma ou effet corona
    • Attaque chimique pour former une couche limite bien définie
    • Application de couche de base

    Lors du collage des plastiques, il faut éviter les pics de contrainte. Il est ainsi préférable d’appliquer au joint de collage une charge compressive, en traction ou en cisaillement. Éviter les contraintes de flexion, de décollement et de traction simple. La conception doit être ajustée de façon à ce que le joint de collage puisse être configuré pour divers niveaux de contrainte.

  • L’assemblage chimique (collage) des composants offre de nombreux avantages par rapport à d’autres méthodes d’assemblage :

    • Une répartition uniforme des contraintes
    • Absence de dommage des matériaux
    • Absence de gauchissement des pièces assemblées
    • Des combinaisons de différents matériaux peuvent être assemblées
    • Le joint de séparation est scellé en même temps
    • Un nombre nécessaire de pièces plus réduit

Instructions d’usinage pour les plastiques techniques

  • Les machines couramment utilisées pour les industries du bois et du métal conviennent pour l 'usinage des produits semi-finis plastiques.Les outils communément utilisés sont en acier rapide (AR) .

    De façon générale, les outils les plus adaptés sont ceux à angles tranchants, tels ceux utilisés pour l’aluminium, mais nous recommandons l’utilisation d’outils plus spécifiques pour le travail du plastique : Outils avec un angle de taille plus acéré.

    Les outils en acier trempé ne doivent pas être utilisés pour traiter les plastiques renforcés, en raison des durées de maintien courtes et de traitement longs. Il est conseillé dans ce cas d’utiliser des outils  en carbure de tungstène, céramique ou diamant. Pour les coupes de plaques, les lames de scies circulaires en carbure seront  idéales.

    Les outils devront être parfaitement affûtés. La mauvaise conductibilité thermique des plastiques implique de prendre les mesures nécessaires pour assurer une bonne dissipation de la chaleur. La meilleure méthode refroidissement est la dissipation de la chaleur par les copeaux des produits.

    Recommandations :

    • Utilisez des outils spécialement conçus pour les plastiques
    • Choisissez une géométrie de coupe adaptée
    • Utilisez des outils très bien affûtés
  • Pendant le processus d'extrusion, les matières premières sont fluidifiées ,comprimées dans un cylindre à l'aide d'une vis sans fin, puis sont finalement homogénéisées. Par la pression appliquée dans le cylindre, la matière première est poussée au travers d'une filière  et prend la forme de celle -ci. Le produit semi-fini obtenu sous forme de barre, plaque ou tube est ensuite refroidi.                      Conséquences :

    Développement de tension interne

    • Orientation spécifique des fibres (si présence de fibres)

    .

    Tension interne :

    La pression résultante du processus d'extrusion génère un mouvement de cisaillement et d’écoulement de la masse fluide de plastique. Les produits semi-finis sortis de la filière refroidissent lentement depuis la couche périphérique vers le centre. La mauvaise conductibilité thermique des plastiques entraîne des variations de refroidissement dans le produit semi-fini. Les bords se sont déjà solidifiés alors que le centre contient toujours du plastique à l’état liquide ou pâteux. Les plastiques obéissent à un schéma de retrait spécifique à chaque matériau. Pendant la phase de refroidissement, la couche périphérique empêche le centre du plastique de se contracter.

    Conséquences du procédé technologique :

    • Les contraintes internes (au centre) découlent du processus technologique
    • Les produits semi-finis sont difficiles à usiner
      • Risque élevé de fissuration et de rupture

     

    Solutions possibles :

    • Traitement thermique  spécifique au matériau afin d'évacuer les tensions internes
  • La stabilité dimensionnelle doit être considérée comme une caractéristique présente lors de chaque étape du processus de traitement, depuis la production de plastiques semi-finis à l’utilisation finale. Il y a divers facteurs qui peuvent influencer la stabilité dimensionnelle d’un composant.

    Absorption d’humidité :

    • Les plastiques avec une absorption d’humidité plus faible sont généralement bien plus stables du point de vue dimensionnel. Par exemple : TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECATRON, TECAPEEK
    • Les plastiques avec des taux élevés d’absorption d’humidité subissent une influence marquée sur la stabilité dimensionnelle. Par exemple : TECAMID, TECAST. L’absorption/le dégagement d’humidité entraîne le gonflement ou le retrait des matériaux, un conditionnement spécifique pouvant donc être recommandé avant traitement.

    Relaxation de contrainte :

    • Une contrainte interne ou « figée » n'agit que partiellement et n'a que peu d’effet sur la stabilité dimensionnelle d'une pièce lors de son usinage à température ambiante. En fin de process, la pièce est stable du point de vue dimensionnel.
    • Pendant le stockage, ou en cours d'utilisation, cette contrainte « figée » peut alors se libérer, entraînant des changements dimensionnels.
    • Situation particulièrement critique : l’utilisation des composants à hautes températures (où la contrainte peut être brusquement libérée) peut entraîner un changement de forme, un gauchissement ou - dans le cas le plus défavorable - la fissuration sous contrainte pendant l’utilisation de la pièce.

    Apport de chaleur :

    • Tous les processus générant de la chaleur dans le matériau sont critiques, par exemple : une stabilisation intermédiaire, l’usinage, l’utilisation à hautes températures et la stérilisation.
    • Les températures au-dessus de la température de transition vitreuse ont un effet sur les changements microstructuraux et donc sur le retrait qui fait suite aux refroidissements répétés.
      • Le retrait et le gauchissement sont particulièrement visibles pour les pièces de géométries asymétriques.
      • Les thermoplastiques semi-cristallins présentent un retrait important (jusqu’à environ 1.0 – 2,5 %) et sont sujets au gauchissement.
      • Les thermoplastiques amorphes ne présentent qu’un léger retrait (environ 0,3 – 0,7 %) et sont plus stables du point de vue dimensionnel que les thermoplastiques semi-cristallins.
    • Dans la plupart des cas, il faudra tenir compte d'une dilatation thermique plus importante  que pour les métaux.

    Traitement :

    • Assurer une bonne dissipation de la chaleur pour éviter une augmentation locale de la température.
    • Dans l'enlèvement de matière important, il est conseillé de procéder à une stabilisation intermédiaire pour évacuer les contraintes.
    • Les plastiques demandent des tolérances de fabrication plus élevées que les métaux.
    • Éviter les contraintes élevées pour empêcher la distorsion.
    • Dans le cas de matériaux renforcés en fibres, il faudra prendre en compte la position du composant dans les produits semi-finis (respecter le sens d’extrusion)
    • La procédure d’usinage devra - t - être optimisée en fonction de la pièce.
  • L'usinage à sec est une technique courante et maitrisée.Il est tout à fait possible aujourd'hui d’usiner les plastiques sans utiliser de lubrifiant refroidissant, sauf dans les cas suivants:

    • Le perçage de trous profonds
    • Le taraudage et le filetage
    • Le sciage des matériaux renforcés

    L'utilisation de liquides de refroidissement améliore la qualité de la surface, les tolérances des pièces et permet des vitesses d’avance plus élevées et donc des temps de cycles plus courts.

    Usinage avec liquides de refroidissement

    Si le refroidissement est nécessaire, il est conseillé de refroidir

    • Par les copeaux
    • Avec de l’air comprimé
      • Avantage : refroidissement et enlèvement simultané des copeaux de la zone de travail
    • Avec des liquides de refroidissement solubles dans l’eau
    • Avec des émulsions de perçage et des huiles de coupe standards .
      • Le brouillard obtenu par pulvérisation et l’air comprimé sont des méthodes très efficaces

    Usinage des plastiques amorphes

    • Éviter d’utiliser des liquides de refroidissement :
      • Matériaux susceptibles de se fissurer sous contrainte
    • Si le refroidissement est absolument nécessaire :
      • Les pièces doivent être rincées dans de l'eau pure ou de l’isopropanol immédiatement après usinage
      • Utiliser des liquides de refroidissement adaptés
    • Eau pure
    • Air comprimé
    • Lubrifiants spéciaux : les informations sur les lubrifiants adaptés sont disponibles auprès de votre fournisseur de lubrifiants

    Avantages de l’usinage à sec

    • Aucun résidu sur les composants
      • Pas de contamination des composants utilisés dans l'industrie alimentaire ou pour la fabrication des dispositifs médicaux.
        Pas d'influence des liquides de refroidissement sur le matériau (gonflement, changement de dimensions, fissuration sous contrainte, etc.)
    • Pas d’interaction avec le matériau
    • Pas de risque de mauvais dosage de liquide de refroidissement de la part de l’opérateur

    Note

    • Le refroidissement est essentiel, surtout dans l’usinage à sec, pour obtenir une bonne dissipation de la chaleur !
  • Les pièces nécessitant des tolérances dimensionnelles très serrées ne pourront être obtenues qu' à partir de produits semi-finis stabilisés. La chaleur générée par l'usinage va libérer les contraintes internes qui entraîneront le gauchissement des pièces.

    Les produits semi-finis d’Ensinger sont toujours soumis à un procédé de stabilisation à la chaleur après l 'extrusion, ceci afin de réduire la contrainte interne générée pendant le procédé de fabrication. La stabilisation est réalisé dans un four spécial à circulation d’air, ou d’azote  ou dans un bain d’huile.

    La stabilisation est  un traitement thermique de produits semi-finis et/ou de pièces moulées ou usinées. Les produits sont chauffés lentement et uniformément à une  température définie en fonction du matériau puis maintenus à une température constante pour une durée définie en fonction de son épaisseur, afin que la chaleur pénètre de façon uniforme les pièces. Le matériau sera finalement refroidi de façon lente et uniforme pour atteindre la température ambiante.

    • Les contraintes résiduelles apparues pendant la production ou l'usinage sont quasiment éliminées
    • Une cristallinité accrue des matériaux
    • L’optimisation des valeurs mécaniques du matériau
    • La formation d’une structure cristalline régulière dans les matériaux
    • Une amélioration partielle de la résistance chimique
    • La réduction de la tendance au gauchissement et aux déviations dimensionnelles (pendant ou suite à l'usinage)
    • Une amélioration durable de la stabilité dimensionnelle
  • Une stabilisation intermédiaire peut s’avérer bénéfique lors de l’usinage de composants sensibles. Cela s’applique notamment :

    • Si des tolérances serrées sont exigées
    • Si le risque de gauchissement du à la géométrie de la pièce est prévisible (asymétrique, sections rétrécies, poches et gorges)
    • Dans le cas des matériaux renforcés/chargés (l’orientation des fibres peut renforcer le gauchissement)
      • L'usinage peut entraîner l’apparition de contraintes supplémentaires dans le composant.
    • Utilisation d’outils émoussés ou inadaptés :
      • Amorceurs de contraintes
    • Génération d’un excès de chaleur dans le composant – dû à des vitesses d'avance inadaptées
    • Grande quantité de rebut – principalement due à un usinage sur une seule face

    Une stabilisation intermédiaire aide à réduire toutes ces contraintes ainsi que le risque de gauchissement. À cet égard, on doit prendre soin de respecter les dimensions et les tolérances:

    • Avant la stabilisation intermédiarie, les composants doivent être d’abord pré-travaillés avec une marge de sûreté dimensionelle (ébauchage) car la stabilisation peut entraîner un retrait
    • Postérieurement à la stabilisation, on terminera l'usinage par une passe de mise aux dimensions finales
    • Il faut assurer un bon support de la piècet pendant l’étape de stabilisation intermédiaire afin d’éviter le gauchissement
  • Un traitement thermique a toujours un effet direct sur les plastiques :

    • Stabilisation
    • Usinage (chaleur par frottement)
    • Utilisation (température de service, stérilisation à la vapeur chaude)

    Plastiques semi-cristallins

    • Le procédé de stabilisation entraîne un équilibrage des propriétés des matériaux : une augmentation de cristallinité, l’optimisation des propriétés mécaniques, l’amélioration de la stabilité dimensionnelle, une meilleure résistance chimique
    • L’usinage peut entraîner un échauffement localisé dû à la chaleur dégagée par frottement, entraînant à son tour des changements micro-structuraux et le retrait
    • Le TECAFORM est particulièrement sensible de ce point de vue, car un mauvais usinage peut entraîner une déformation sévère et/ou le gauchissement de la pièce

    Plastiques amorphes

    • Ils sont moins sensibles en termes de retrait et de gauchissement
  • Les produits semi-finis plastiques peuvent être découpés avec une scie à ruban ou avec une scie circulaire selon leur forme (barres ou plaques).La chaleur générée par les outils lors de la coupe des plastiques représente un risque important d 'endommagement. Aussi, la lame de scie doit être adaptée à chaque matériau et chaque épaisseur.

    Les scies à ruban :

    • Elles sont particulièrement adaptées pour la découpe de barres et de tubes
    • Il est recommandé d’utiliser des cales d’appui
    • Des lames de scie bien affûtées seront utilisées pour :
      • Permettre une bonne évacuation des copeaux
      • Éviter un  frottement trop important entre la lame et le matériau, et donc une accumulation excessive de chaleur
      • Éviter  le blocage de la lame 

    Avantages :

    • La chaleur générée par le sciage est bien dissipée tout le long de la lame
    • Les scies à ruban permettent des coupes droites, continues ou irrégulières
    • Apporte un bonne qualité d'arête 

    Les scies circulaires :

    • Principalement adaptées à la coupe droite des plaques
    • Des scies circulaires à plateau peuvent être utilisées, avec un entraînement adéquat,  pour la coupe des plaques d' épaisseurs allant jusqu’à 100 mm
    • Utiliser de lames de scie en métal dur
    • Utiliser une vitesse d’avance suffisamment élevée et un décalage suffisant :
      • Pour une bonne évacuation des copeaux
      • Pour éviter de coincer la lame 
      • Pour éviter l’échauffement du plastique 
      • Pour obtenir une bonne qualité d'arête 

    Recommandations:

    • Utiliser un dispositif adéquat de serrage :
      • Pour éviter les vibrations et donc les arêtes irrégulières pouvant entraîner la rupture
    • Sciage à chaud pour les matériaux très durs et/ou  renforcés en fibres (Préchauffage à 80 – 120 °C)
    • Les lames de scie en carbure de tungstène résistent à l’usure et assurent une finition optimale des surfaces
  • Les plastiques peuvent être usinés avec des tours classiques. Des outils adaptés aux plastiques doivent être utilisés pour des résultats optimaux.

    Outils de coupe :          

    • Utiliser des outils avec de petits rayons de coupe
    • Pointe coupante large pour une finition de haute qualité
    • Outils parfaitement affutés  pour l’usinage de matériaux tendres
    • Utiliser un serrage adéquat et des plaquettes réversibles à géométrie spéciale 

    Avantages :

    • Surfaces optimales, sans rainures 
    • Evite le bourrage 

    Recommandations :

    • Vitesse de coupe élevée
    • Profondeur de coupe d'au moins 0,5 mm
    • Refroidissement à l’air comprimé 
    • Utilisation d 'une lunette en raison de la faible rigidité des plastiques:
      • Soutien et stabilise la pièce
      • Éviter la déformation

    Avantages :

    • Bon refroidissement du matériau
    • Evite la formation de copeaux continus et prévient le bourrage. 
  • Lors du perçage, Il est important de prendre en compte les caractéristiques d'isolation thermique du plastique. Une accumulation de chaleur peut rapidement se produire (surtout dans les plastiques semi-cristallins) si la profondeur de perçage est supérieure à deux fois le diamètre. Un mauvais perçage peut entraîner un « glissement » du foret et une dilatation de la matière, pouvant amener des tensions internes dans la pièce (surtout lors du perçage central de barres). Le niveau de contraintes peut être ainsi suffisamment élevé pour entraîner un  gauchissement, une variation dimensionnelle, une fissure, voire même, l’éclatement de la pièce. Cela peut être évité par un traitement adapté du matériau.

    Outils :

    • Les forets en aciers rapides standards, bien affûtés,  conviennent
    • Utiliser des forets à âme amincie (perçage synchrone) :
      • Pour réduire le frottement et éviter l’accumulation de chaleur

    Recommandations :

    • Utiliser un liquide de refroidissement
    • Sortie fréquente du foret pour évacuer les copeaux et mieux refroidir
    • Éviter l'avance manuelle: Le foret ne bloquera pas et  il n 'y aura pas de fissure

    Recommandations pour le perçage des trous de petit diamètre (< 25 mm)

    • Utilisation de forets en acier rapide
    • Utiliser un foret hélicoïdal
    • Angle d’hélice 12 – 25 ° :
      • Goujures hélicoïdales très lisses
      • Favorise l'évacuation des copeaux
    • Sortie  fréquente du foret 
      • Assure une meilleure évacuation des copeaux et évite l’accumulation de chaleur
    • Dans le cas de pièces à parois minces, nous recommandons :
      • Des vitesses de coupe élevées
      • De choisir si possible un angle de coupe neutre (0°) pour éviter le coincement du foret qui entrainerait l’arrachement de la pièce avec le foret

    Recommandations pour le perçage de trous de grand diamètre (> 25 mm)

    • Réaliser un pré-perçage 
    • Choisir un diamètre de pré-perçage de 25 mm maximum
    • Finition avec un outil à aléser 
    • Le perçage d'un seul côté est  recommandé: 
      • Dans le cas de  perçage bilatéral, des tensions internes peuvent apparaître et provoquer une fissure
    • Dans le cas de matériaux renforcés, il est recommandé de réaliser le perçage sur des pièces préchauffées à environ 120 °C (temps de chauffage d’environ 1 heure par 10 mm de section)
      • La finition doit être réalisée après le refroidissement complet de la pièce brute, pour une meilleure précision dimensionnelle
  • Les plastiques peuvent être fraisées avec les centres d’usinage courants. Les outils à utiliser doivent permettre une bonne évacuation des copeaux et éviter toute accumulation de chaleur. 

    Outils :

    • Ils doivent être adaptés aux thermoplastiques :
      • Fraise à rainurer
      • Fraise de surfaçage
      • Fraise cylindrique
      • Outil à un simple couteau 
      • Barreau « Fly cutter »
    • Avantage des outils à simple couteau :
      • Une performance de coupe optimisée
      • Une bonne qualité de surface avec une bonne évacuation des copeaux

    Recommandations:

    • Grandes vitesses de coupe et avances modérées
    • Assurer une bonne fixation :
      • Un usinage rapide, une vitesse de broche élevée et un alignement correct permettent d'obtenir une bonne qualité de surface
    • Les pièces de faibles épaisseurs peuvent être fixées au plateau par un système d'aspiration ou par ruban adhésif double-face
    • Pour les surfaces planes, le fraisage frontal est plus économique que le fraisage en roulant.
    • Pendant le fraisage en roulant, les outils ne doivent pas avoir plus de deux bords tranchants afin de minimiser les vibrations et que les goujures soient suffisamment  grandes
  • Le rabotage et le surfaçage sont des méthodes d’usinage par enlèvement de copeaux  nécessitant des outils de coupes de formes géométriques déterminées selon le design à obtenir : surfaces plates, rainures ou profils (au moyen de fraises à profiler).
    Le rabotage implique l’enlèvement d’une partie rectiligne de matériau d’une surface à l’aide d’un outil de coupe. Quant au surfaçage, il implique le fraisage par une tête de fraisage. Les deux procédés conviennent tout deux pour l’obtention de surfaces régulières et/ou plates sur des produits semi-finis. Les principales différences concernent l’aspect des surfaces (structure de la surface, brillance).

     

    Rabotage et surfaçage chez Ensinger

    • Le service de coupe d’Ensinger propose des produits semi-finis rabotés et surfacés
    • Les plaques > 600 mm ne peuvent être usinées que par surfaçage
    • Les plaques < 600 mm peuvent être usinées avec les deux procédés
    • Les petites coupes sont réalisées par rabotage
  • Le filetage des plastiques techniques est plus aisé avec l’utilisation de peignes à filets pour les filetages et de fraises pour les taraudages.

    Outils

    • Utilisation de peignes de filetage
    • Les peignes à filet à 2 dents évitent la formation de bavures.
    • Les filières sont déconseillés car en de cas de retour, le filetage peut être détruit par une retaille.

    Recommandations

    • Les tarauds doivent avoir une tolérance (en fonction des matériaux, valeur approx. : 0.1 mm)
    • Sélectionner des avances peu importantes pour éviter la compression du taraudage
  • La qualité du rectification est influencée par :

    • La rectifieuse
    • L’outil utilisé
    • La pâte de rectification
    • Les paramètres d'usinage du processus 
    • Le matériau à usiner
    • La rotondité /linéarité des produits semi-finis

    Les paramètres de travails essentiels sont :

    • La vitesse de coupe
    • La vitesse d’avance
    • La sortie
    • Vitesse de coupe
    Un réglage optimal des machines et des paramètres appropriés au matériau permettront l'obtention d'une très bonne qualité de surface,d'une faible rugosité, des tolérances de diamètre  jusqu’à h9, ainsi qu'une bonne rotondité et linéarité.


    Rectification chez Ensinger

    Notre service de coupe est en mesure des fournir des barres rectifiés. Grâce à ces surfaces de très bonne qualité et aux fines tolérances, les barres rectifiés sont faciles à usiner et conviennent aux processus de production en continu.

  • Voici les directives d'usinage pour assurer une  bonne qualité de surface :

    LES Outils

    • Utiliser des outils adaptés aux plastiques
    • Les outils doivent être toujours affûtés et lisses (arêtes de coupe affutées). Des tranchants émoussés peuvent générer de forts échauffements et provoquer une dilatation thermique
    • Les outils doivent être suffisamment long pour s’assurer que seule l'arête de coupe soit en contact avec le plastique

    La machine d'USINAGE

    • Un bon état de surface ne s'obtient  que par un usinage exempt de toute vibration 

    Le matériau

    • Utiliser un matériau stabilisé (sans contrainte interne ): les produits semi-finis d’Ensinger sont tous stabilisés après la production
    • Prendre en compte les propriétés du plastique (dilatation thermique, faible résistance mécanique, mauvaise conduction de la chaleur, etc.)
    • En raison de la faible rigidité des plastiques, la pièce à usiner doit être positionnée à plat et suffisamment fixée sur le support afin d’éviter des torsions ou des résultats hors-tolérances

    Le refroidissement

    • Utiliser des liquides de refroidissement pour les procédés impliquant des niveaux élevés de génération de chaleur (comme le perçage)
    • Utiliser des liquides de refroidissement adaptés

    Recommandations

    • Bien contrôler la pression exercée sur les pièces car elle peut entraîner de la déformation et/ou des marques
    • Choisir les paramètres adaptés au procédé d’usinage
    • Garder une vitesse d’avance modérée
    • Choisir une vitesse de coupe élevée
    • Il est essentiel de bien enlever les copeaux pour éviter le bourrage des outils
    • S’assurer d’un enlèvement uniforme des copeaux de tous les côtés pour empêcher le gauchissement
  • Les méthodes typiques d’ébavurage des plastiques techniques sont les suivantes :

    Ébavurage manuel

    • Méthode d’ébavurage la plus courante
    • Solution flexible, mais la plus exigeante en terme de charge de travail
    • Le contrôle visuel de la pièce  peut être réalisé simultanément

    Ébavurage par JET

    • Un jet de matériau abrasif à haute pression est utilisé sur la surface du composant. Méthodes courantes de décapage : sablage, microbillage (verre), décapage au bicarbonate de soude, à la neige carbonique et aux coquilles de noix
    • Méthode utilisée également comme traitement de surface

    Ébavurage cryogénique

    • Enlèvement des bavures à des températures autour de –195 °C par jet ou  tonnelage des pièces
    • Liquides de refroidissement couramment utilisés : oxygène liquide, dioxyde de carbone liquide, neige carbonique
    • Les basses températures rendent les matériaux (polymères) durs et cassants

    Ébavurage A LA flamme

    • Ébavurage au moyen d'une flamme
    • Danger: les composants peuvent être endommagés par la chaleur excessive

    Ébavurage A L' air chaud

    • Principe : les bavures fondent  à la chaleur
    • Processus très sûr et facile à maîtriser
    • Evite les dommages  ou le gauchissement des pièces par un procédé adapté aux plastiques

    Ébavurage AUX infrarougeS

    • Principe comparable à l’ébavurage par air chaud, mais avec une source de chaleur infra-rouge

    TROVALISATION /TONNELAGE

    • Les pièces sont mises en mouvement  toutes ensemble à l’intérieur d'une  cuve  avec un mélange abrasifmachines rotatives/vibrantes

Les erreurs les plus courantes

  • La surface a commencé à fondre

    • Outil émoussé
    • Jeu/espace latéral insuffisant
    • Alimentation insuffisante en liquide de refroidissement

    Surface rugueuse

    • Vitesse d’avance trop élevée
    • Outils mal affûtés
    • Arête de taille non aiguisée

    Traces de spirales

    • Frottement de l’outil au moment du retrait
    • Bavure sur outil

    Surfaces concaves et convexes

    • Angle de pointe trop grand
    • L’outil n’est pas vertical par rapport à la broche
    • L’outil  dévie
    • Vitesse d’avance trop élevée
    • Outil monté en-dessous ou au-dessus du centre

    « excroissances » ou bavures à la fin de la surface de coupe

    • Angle de pointe pas suffisamment grand
    • Outil émoussé
    • Vitesse d’avance trop élevée

    Bavure à l’extérieur du diamètre

    • Outil émoussé
    • Pas d’espace devant le diamètre de coupe
  • La surface  commencE à fondre 

    • Outil émoussé ou frottement au niveau de retrait
    • Jeu/dégagement latéral insuffisant
    • Vitesse d’avance trop basse
    • Vitesse de broche trop élevée

    Surface rugueuse

    • Vitesse d’avance trop élevée
    • Mauvais dégagement
    • Pointe de l’outil trop affûtée (une légère courbure est nécessaire sur la pointe de fraisage)
    • Outil monté non centré

    Bavures sur les coins du bord tranchant 

    • Pas d’espace devant le diamètre de coupe
    • Outil émoussé
    • eu/dégagement latéral insuffisant
    • Pas d’angle d’attaque au niveau de l’outil

    Fissures ou éclats sur les coins

    • Trop d'inclinaison positive de l’outil
    • Approche de l'outil pas suffisamment lente (Action trop agressive de l’outil sur la matière)
    • Outil émoussé
    • Outil monté en-dessous du centre
    • Pointe de l’outil trop affûtée (une légère courbure est nécessaire sur la pointe de fraisage)

    Traces de VIBRATION 

    • Rayon de courbure trop large sur pointe de fraisage
    • Le montage de l’outil n’est pas suffisamment solide
    • Guidage insuffisant du matériau
    • Bord tranchant trop grand (utiliser 2 coupes)
  • Trous coniques

    Causes possibles :

    • Pointes de foret mal affûtées
    • Jeu/dégagement insuffisant
    • Vitesse d’avance trop élevée

    Surface brûlée ou fondue

    Causes possibles :

    • Utilisation de forets inadaptés
    • Pointes de foret mal affûtées
    • Vitesse d’avance trop basse
    • Foret émoussés
    • Ame trop épaisse

    Surface fendue

    Causes possibles :

    • Vitesse d’avance trop élevée
    • Trop de jeu/dégagement
    • Trop d’inclinaison (méplat mince comme décrit)

    Traces de VIBRATIONS

    Causes possibles :

    • Trop de jeu/dégagement
    • Vitesse d’avance trop faible
    • Porte-à-faux trop grand du foret
    • Trop d’inclinaison (méplat mince comme décrit)

    Traces d’avances ou lignes spiralées au niveau du diamètre intérieur

    Causes possibles :

    • Vitesse d’avance trop élevée
    • Foret mal centré
    • Pointe du foret non centrée

    PERCAGES surdimensionnés

    Causes possibles :

    • Pointe du foret non centrée
    • Ame trop épaisse
    • Jeu/dégagement insuffisant
    • Vitesse d’avance trop élevée
    • Angle de pointe trop grand

    PERCAGES sousdimensionnés

    Causes possibles :

    • Foret émoussé
    • Trop de jeu/dégagement
    • Angle de pointe trop petit

    PECAGES non concentriques

    Causes possibles :

    • Vitesse d’avance trop élevée
    • Vitesse de broche trop faible
    • Pénétration trop profonde du foret dans la pièce suivante
    • L’outil de découpe laisse un ergot qui fait dévier le foret
    • Ame trop épaisse
    • Vitesse de forage initiale trop élevée
    • Foret non fixé centralement
    • Foret mal affûté

    Bavure laissée après séparation

    Causes possibles :

    • Outils de coupe émoussés
    • Le foret ne traverse pas  complètement la pièce 

      Le foret s’émousse rapidement

    Causes possibles :

    • Vitesse d’avance trop faible
    • Vitesse de broche trop faible
    • Lubrification insuffisante

Traitement

  • Les recommandations pour l’usinage des plastiques renforcés de fibres de carbone ou fibres de  verre sont les suivantes:

    Outils

    • Utiliser des outils en métal dur (acier au carbone K20), ou, idéalement, des outils diamant polycristallin (PCD)
    • Utiliser des outils très bien affûtés
    • Contrôler régulièrement les outils en raison de l'effet abrasif des matériaux

    SERRAGE des Produits semi-finis

    • Serrage dans le sens d’extrusion (sens ou la résistance à la compression est la plus élevée)
    • Appliquer des forces de serrage faible (évite les contraintes et le risque de gauchissement ou de fissure) 

    Préchauffer

    • Le préchauffage des produits semi-finis est recommandé avant l'usinage 

    Usinage

       
    • Surfaçage des zones de bordure des deux cotés du produit semi-fini .Idéalement, chaque opération de fraisage devrait avoir une profondeur de coupe maximale de 0,5 mm
      • Entraîne une répartition plus uniforme des contraintes dans le produit semi-fini
      • Permet l’obtention d’une meilleure qualité des pièces
  • Les matériaux semi-cristallins non renforcés TECAFORM AH / AD natural, TECAPET white et TECAPEEK natural  sont des matériaux très stables du point de vue dimensionnel et possèdent des propriétés mécaniques très équilibrées. Ces matériaux sont très faciles à usiner, avec une tendance à produire des copeaux courts. Ils peuvent être usinés avec un rendement élevé, à vitesse d’avance élevée.

    Il est toutefois important d'assurer autant que possible un faible apport de chaleur car TECAFORM et TECAPET notamment ont une tendance prononcée au retrait pouvant atteindre environ 2,5 %. Le gauchissement peut survenir à cause d’un échauffement local. Dans le cas des matériaux mentionnés ci-dessus, on peut obtenir une surface très peu rugueuse en optimisant les paramètres d’usinage.

  • Les polyamides de type TECAST T natural, TECAMID 6 natural et TECAMID 66 natural, ont tendance à être naturellement très cassants – état également constaté en sortie de moule. Du fait de leur structure chimique, les polyamides ont cependant tendance à absorber l’humidité - cette propriété leur confère  un très bon équilibre entre ténacité et résistance mécanique.

    L'absorption d’humidité se répartie de manière uniforme à travers toute la section des produits semi-finis de petites dimensions. Dans le cas de plus grandes dimensions (notamment de barres d’un diamètre de plus de 100 mm ou de plaques d’épaisseur de plus de 100 mm), le taux d’humidité décroit de l’extérieur vers l’intérieur.

    Dans le cas le moins favorable, le centre est dur et cassant. Ajouté à la tension interne générée par l’extrusion, l’usinage peut comporter un certain risque de fissuration sous contrainte.

    Il faudra également considérer que l’absorption d’humidité provoque des variations dimensionnelles d’un matériau. Le « gonflement » doit être pris en compte dans le traitement et la conception de pièces en polyamide. Le conditionnement du produit semi-fini joue un rôle important dans l’usinage. Les pièces à parois fines (jusqu’à ~10 mm) peuvent absorber jusqu’à 3 % d’humidité. Le règle générale est la suivante :

    Une absorption d’humidité de 3 % peut entraîner une modification des dimensions d’environ 0,5 % !

    Usinage du TECAST T natural :

    • Tendance à produire des copeaux courts
    • Il est donc facile à usiner

    Usinage du TECAMID 6 natural et du TECAMID 66 natural :

    • Formation d’un flux de copeaux
    • Les copeaux doivent être enlevés plus souvent de l’outil/la pièce
    • Générer autant que possible des copeaux courts  afin d'éviter les pannes :
      • Choix optimal des paramètres
      • Choix d’outils adaptés

    De façon générale, nous recommandons le préchauffage à 80 – 120 °C pour les plus grandes pièces (par exemple barres de diamètre > 100 mm et plaques d’épaisseur > 80 mm) et l’usinage près du centre, pour éviter les fissurations.

  • TECANAT, TECASON, TECAPEI sont des matériaux amorphes susceptibles de développer des fissures sous contrainte au contact de milieux agressifs tels que huiles et graisses. Les liquides  de refroidissement, eux aussi, contiennent souvent des substances pouvant amorcer des tensions dans les matériaux. Leur utilisation doit donc être évitée autant que possible dans l’usinage de ces matériaux; Les fluides à base aqueuse sont préférables.

         Les paramètres d’usinage doivent s'adapter en fonction du matériau

    • Ne pas utiliser des vitesses d’avance trop élevées
    • Éviter les fortes pressions
    • Éviter les forces de serrage trop élevées
    • Sélectionner de préférence de grandes vitesses de rotation
    • Utiliser des outils bien affûtés

     

    Points à respecter au moment de la conception des pièces

    • La conception des pièces doit être adaptée aux matériaux amorphes
    • Éviter les forces de cisaillement (au niveau de la construction et pendant l'usinage)
    • Concevoir des arêtes/géométries selon le type de matériau (choisir de préférence des arêtes intérieures légèrement arrondies)

    Avec des paramètres d’usinage appropriés, les matériaux amorphes peuvent être utilisés pour la fabrication de pièces aux dimensions très stables, avec des tolérances très serrées.

  • Les matériaux contenant du PTFE (par exemple, TECAFLON PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD AF) présentent souvent une résistance mécanique légèrement plus faible.

    La charge de PTFE implique de prendre en compte plusieurs facteurs lors de l'usinage:

    • Les matériaux ont tendance à rester en arrière par rapport à l’outil de fraisage
      • Il y a une dégradation de la qualité de surface (formation de fils, pointes et surface rugueuse)
    • Éviter de la retaille de la fraise
      • Les surfaces obtenues sont plus rugueuses
    • Une nouvelle passe peut s’avérer nécessaire pour lisser les pointes et obtenir la qualité escomptée
    • Il est souvent nécessaire d'effectuer un ébavurage 
  • Les groupes de produits TECASINT 1000, 2000, 3000, 4000 et 5000 peuvent être usinés à sec ou pas , avec des centres d'usinage standards.

    Outils

    • Utiliser des outils en métal dur
    • Les outils avec un angle de coupe comme pour l'usinage l’aluminium sont très adaptés
    • Pour les produits TECASINT fortement chargés en fibres de verre ou billes en verre, utiliser des outils au diamant ou céramique

      Usinage

    • Des vitesses de coupe élevées et des faibles avance couplées à un usinage à sec améliorent les résultats
    • L 'usinage avec un liquide de refroidissement  augmente la pression de coupe et favorise la formation de bavures, mais prolonge la dure de vie des outils.
    • Le fraisage synchrone empêche les cassures 
    • Normalement, la stabilisation intermédiaire n’est pas nécessaire

    En raison de la forte absorption d'humidité des polyimides, il est recommandé de conditionner les pièces dans des films sous vide afin d'éviter toutes variations dimensionnelles. Les pièces pourront être retirées de leur emballage juste avant l'utilisation.

  • Le TECATEC est un composite à base de polyaryléthercétone chargé d'un tissu de 50 ou 60 % de fibres de carbone. L’usinage du TECATEC est bien plus complexe que l’usinage des produits renforcés en fibres courtes. Un mauvais usinage de la structure en couche du matériau peut avoir différents effets :

    • Cassures des arêtes
    • Délaminage
    • Effilochage
    • Cassures des fibres

    L'usinage de ce matériau est très spécifique  et doit être étudié au cas par cas, en fonction de la pièce.

    Conception des produits semi-finis

    L’aptitude du TECATEC pour une application donnée et la qualité de la pièce finie dépendent principalement de la position de la pièce dans le produit semi-fini. Dès la phase de développement, il est important de prendre en compte l'orientation des fibres et plus particulièrement au niveau de contraintes (arrachement, compression, pliage) de l'application et de l'usinage.

    Outils d’usinage et composition des outils

    Pour des durée de vie d'outils plus longues par rapport à des outils en acier rapide ou carbure, nous recommandons l’utilisation de :

    • Outils en PCD (diamant polycristallin)
    • Outils en céramique
    • Outil revêtus de titane
    • Outils à revêtements fonctionnels (technologie au plasma)

    Ces outils aident également à minimiser les forces d’avance s'ils  sont conçus spécifiquement pour le matériau.

    • Choisir un affûtage moyen
    • Établir un bon équilibre entre la qualité de la surface (avec lames très affûtées) et les durée de vie des outils (lames plus émoussées)
    • Concevoir des géométries de fraisage permettant de couper les fibres, sinon il y a un risque d’effilochage
    • En raison de la forte abrasivité des fibres de carbone, il est nécessaire de remplacer régulièrement les outils.
      • Évite l’apport trop élevé de chaleur et le gauchissement provoqués par des outils émoussés

    Usinage

    • Un usinage parallèle aux fibres favorise les cassures et la formation de bavures.
    • Pour des tolérances plus serrées, les pièces peuvent  être stabilisées pendant le processus de fabrication.
    • En raison du taux trés élevé de fibres, la conductibilité sera bonne et la chaleur sera bien répartie dans la pièce .Pour cette raison, nous recommandons l’usinage à sec de ce matériau

    Paramètres d’usinage et de réglage des outils

    Nous recommandons de faire attention aux paramètres suivants :

    • Éviter les forces d’avance élevées
    • Choisir des angles de pointe très grands (150 – 180°)
    • Régler de très faibles vitesses d’avance (environ < 0,05 mm/min>
    • Choisir des vitesses de coupe élevées (environ 300 – 400 mm/min)

    Ces informations sont destinées à fournir une aide initiale pour l’usinage du TECATEC. Les informations détaillées dépendent de chaque cas.

Achat et livraison

  • Notre entreprise attache une grande importance au traitement des réclamations de ses clients. Il est de notre devoir d'apprendre de nos erreurs. Nos produits et procédés sont soumis à des contrôles strictes et soumis à des essais exhaustifs. Toutefois, pour être sûrs de tirer les bonnes conclusions des réclamations des clients, nous forgeons notre progression dans la connaissance de nos matériaux en partenariat avec nos clients. Il est très important de disposer de toutes les informations pertinentes. En cas de réclamation difficile à décrire, une photo ou un échantillon de pièce devront être fournis pour expertise.